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挑戰 目前國內生產塑膠儲罐封頭無法進入歐洲市場，原因就是螺紋尺寸精度低，無法到達歐洲的通規、止規測試要求。本案例目標為針對2.5英寸NPSM螺紋，優化工藝條件，在不影響製品品質的前提下，減小製品尺寸收縮率；在此基礎上，進行模具型腔的尺寸設計，將螺紋的尺寸控制在公差要求範圍內。 解決方案 效益 使用產品 (模組) |
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挑戰 共射出成型成品翹曲變形和機械性質往往和皮層料與核心料的比例有很大的關係，國立雲林科技大學運用Moldex3D共射出成型模組來預測皮層料與核心料的分佈情形，並針對以下幾點對成品翹曲變形做探討: – 皮層/核心料比例的影響 – 製程參數的影響 – 翹曲變形的行為 解決方案 效益 使用產品 (模組) |
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挑戰 射出成型製程中，為了降低成本並實行大量生產，常設計為一模多穴流道系統提升一定時間內的生產效率，但是大部分多模穴流道系統存在流動不平衡問題，平均每增加一個模穴，產品尺寸精度會降低4%左右。 解決方案 效益 使用產品 (模組) |
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挑戰 近年來高分子材料大量使用，對環境帶來極大衝擊，目前具有綠能環保性質材料正是解決此問題最佳方法之一，聚乳酸(Polylactic Acid, PLA)為一種生物可降解高分子材料，主要利用玉米澱粉製造而成，可完全為生物分解，除食品容器外，可作為醫療用之骨釘及骨板等製備。本研究分別探討玻璃長、短纖維(Glass Fiber)對聚乳酸(Poly Lactic Acid, PLA)塑膠複材之機械性質的影響，並觀察有效射出成型參數數據，進而提供日後開發其相關製程之應用。 解決方案 效益 使用產品 (模組) |
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挑戰 厚件成型射出是汽車車燈未來一大趨勢，但厚件產品凹陷造成品質不良是一大問題。厚件產品由於內部積熱，造成脫模後產品表面溫度回升，導致表面凝固層被二次加熱，產生軟化及表面凹陷的現象。 解決方案 效益 使用產品 (模組) |
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挑戰 隨著汽車產業的發展，輕量化、環保回收、節約能源已經成為了發展趨勢。其中車燈罩早期都是使用玻璃當作原料，近代為了輕量化，使用了塑膠材料來取代玻璃材料，但是塑膠厚件產品的射出成型問題層出不窮，表面凹陷、噴流痕、真空泡等是常見的瑕疵，冷卻時間長也是影響生產效率的主因。 解決方案 效益 使用產品 (模組) |
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挑戰 微射出成型是經濟優惠且可大量生產光學元件的應用技術。然而，因其複雜的成型技術，常有產品變形和不規則折射率分佈的情形，造成光學元件精度不佳的產品缺陷。 解決方案 效益 使用產品 (模組) |
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挑戰 本案例利用多材射出方式來製作中心高強度(一次射出)、外層多孔隙率 (二次射出)的氧化鋯牙根。多材射出成型與一般射出成型的差別在於，將兩種或以上不同的材料進行模內接合，產品的外形結構與包覆結合情形易導致流動不平衡，造成應力集中或殘留應力的發生，影響產品之界面結合強度與使用壽命，因此在射出過程會因成型材料的特性、幾何形狀尺寸的不同，產生許多成形的問題，導致收縮與變形，影響成品的品質。 解決方案 效益 使用產品 (模組) |
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挑戰 光學相機鏡頭外殼的真圓度十分重要，鏡片與鏡片的組合所呈現出的影像，會因塑膠鏡頭外殼件的同心度與真圓度精密度不足，造成影像的失真。在本案例中，為了增加光學相機鏡頭外殼機械強度而考慮添加玻璃纖維，但卻影響產品的真圓度。 解決方案 效益 使用產品 (模組) |
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挑戰 傳統冷卻方法讓射出成型的成型週期往往過長。除了週期過長的問題，翹曲變形也是其中一個嚴重的問題。為了要縮短週期，經常得經歷數次的試誤。本案例的目的為協助客戶利用異型水路縮短成型週期，特別是冷卻的部分。 解決方案 效益 使用產品 (模組) |
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挑戰 本案列的產品因有肉厚差問題，在實際成型過程中，融膠流動至中間時因厚度變薄、流動變慢，造成產品在外觀面上有明顯的縫合線。因為考量光學因素，成品必須要達到應力分佈均勻，才能保有良好光學效果。 解決方案 效益 使用產品 (模組) |
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挑戰 本案例為一車門組件，上面有許多孔洞，主要目的為組裝使用。因此，組裝孔的位置非常關鍵，如果該位置發生翹曲造成尺寸收縮，將會影響之後的組裝工作，因此必須在生產前，確保產品的結構符合組裝需求。 解決方案 效益 使用產品 (模組) |
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挑戰 光學鏡片需要透光，所以多為非結晶材料，塑料從低溫低壓到高溫高壓，再到低溫低壓所承受的應力變化很大，成型收縮不易控制，在鏡片射出成型後，塑膠材料在冷卻過程中易發生收縮變形，收縮量和收縮方向不易控制；但因為材料的特性，給予過多的壓力會使塑料脆裂，而溫度過高塑料可能又會熱裂解，所以如何有效優化光學成型參數，是本案例的研究目標。 解決方案 效益 Software used: |
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挑戰 許多射出成型模具業者使用含閥澆口的熱澆道進行生產，透過時序控制器來達到更好的充填效果可以說是相當普遍。然而進行時序控制時，很有可能會造成一些產品缺陷，如：未噴漆的產品可能會留下流痕、漆乾了之後留下光澤不均痕跡或在澆口噴嘴的反面產生熱點。這些有缺陷的產品往往會遭到廢棄，造成時間和金錢成本損失。 解決方案 效益 使用產品 (模組) |
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挑戰 平板電腦追求輕薄的使用者感受，而後蓋厚度挑戰薄形設計和材料添加玻璃纖維使後蓋的剛性提昇，並搭配模內裝飾(IMR)製程，對模具澆口發生薄膜沖墨現象和澆口應力痕明顯的外觀瑕疵項目，需要透過澆口設計改善，否則無法進入生產。而主要影響澆口沖墨及澆口應力痕的關鍵因素為融膠剪切應力造成。宏碁使用 Moldex3D 模流分析軟體，針對澆口流道設計進行優化，成功克服模內飾(IMR)製程，於使用 PC+GF 的材料於澆口沖墨和澆口應力痕明顯的外觀瑕疵問題。 解決方案 效益 使用產品 (模組) |
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挑戰 BMC反射鏡是汽車頭燈關鍵技術零件，其表面品質需要保持良好，才有利於二次加工表面電鍍處理。然而，因產品母模面有突變肉厚造型，塑料充填到未端時，發生氣體無法逃竄情形，造成包封問題。堤維西經歷18次試模，仍無法克服表面包封問題，同時也面臨訂單出貨的時程壓力。 解決方案 效益 使用產品 (模組) |
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挑戰 大型連結車衛星導航車架之前蓋使用尼龍加50%玻纖材質，射出成型過程中遭遇塑件翹曲變形，調整成型參數無法有效掌控變形，採用整形治具後，製程穩定性與良率成為隱憂，與後蓋之組配產生過大的間隙，超出所定義之外觀規範(需小於0.3mm)。 解決方案 效益 使用產品 (模組) |
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挑戰 接觸式影像感測器(CIS)架主要用於固定CIS為主，若設計不當，成品射出後會發生翹曲變型，導致玻璃貼合不確實，影響後續CIS的景深，進而降低影像品質；嚴重時會引起灰塵汙染，造成影像雜點。本案例主要因量產後CIS 架與玻璃組裝後，在運送過程因應力釋放，造成產品有二次變形，導致玻璃與CIS 架產生脫膠問題，希望可以改善產品變形問題，提升產品良率。 解決方案 效益 使用產品 (模組) |
